喷焊工艺

喷焊是对经预热的自溶性合金粉末涂层再加热至1000~1300℃，使颗粒熔化，造渣上浮到涂层表面，生成的硼化物和硅化物弥散在涂层中，使颗粒间和基体表面达到良好结合。生成沉积物是致密的金属结晶组织并与基体形成约0.05~0.1mm的冶金结合层，其结合强度约400MPa，抗冲击性能较好、耐磨、耐腐蚀，外观呈镜面。
与喷涂层相比，喷焊层的优点显著。但由于重熔过程中基体局部受热后温度达900℃，会产生较大热变形。因此，喷焊的使用范围有局限性。适于喷焊的零件和材料一般是：
①受冲击载荷，要求表面硬度高，耐磨性好的易损零件，如抛砂机叶片，破碎机齿板，挖掘机铲斗齿等;
②几何形状比较简单的大型易损零件，如轴、柱塞、滑块、液压缸、溜槽板等;
③低碳钢、中碳钢(含碳0.4%以下)、含锰、钼、钒总量<3%的结构钢、镍铬不锈钢、铸铁等材料。
自熔性合金粉末是以镍、钴、铁为基材的合金，其中加入适量硼和硅元素，起脱氧造渣焊接熔剂的作用，同时能降低合金熔点，适于乙炔一氧焰对涂层进行重熔。
国产自熔性合金粉末品种较多，镍基合金粉末有较强的耐蚀性，抗氧化性可达650°℃，耐磨性强;钴基合金粉末的特点是红硬性好，可在700℃保持较好的耐磨性和耐蚀性;铁基合金粉末耐磨粒磨损性优于其他两类。